壹、設備特點和用途

主要用于夾持軸類鍛件及坯料配合鍛錘進行鍛造操作。用于夾持鍛件或坯料，進行鍛造操作，以實現鍛造操作的機械化，提高工作效率和鍛造設備的利用率。如果配與專用鉗口，則可擴大工藝範圍，並且很大程度地提高生産效率和鍛件質量，減輕工人勞動強度，實現鍛件生産機械化。

二、設備的詳細描述

該操作機采用機械液壓混合式傳動，機架采用焊接框架結構，布局合理，結構緊湊。其具備有五種功能：壹大車前後行走二鉗口夾持及松開③鉗頭左右旋轉四鉗架前升降伍鉗架後升降。

1、大車行走部分：

該機構是操作機的重要部分,設計不合理會影響整機的前進後退功能，主要有電機、減速機、制動器、聯軸器組成。電機驅動減速機旋轉，減速機帶動小齒輪，小齒輪帶動大齒輪，大齒輪帶動車輪驅動大車前進或後退。

2、鉗頭裝置:

該機構是操作機的核心部分,設計不合理會嚴重影響整台操作機的使用,我公司采用優化設計。

我公司在廣泛收集資料、深入現場調查之後，結合中外先進技術，采用優質鋼材料，徹底解決了鉗臂易斷裂的情況。

抱鉗安裝形式簡單，拆裝方便。

配有大、小兩副鉗口，分別適用于夾持棒類件和環、餅類件。

3、鉗架及鉗頭回轉裝置：

構成：鉗架體、前後軸承座、空心軸、旋轉大鏈輪、液壓馬達等。

該部分同樣爲操作機的核心部分。

低速大扭矩的液壓馬達通過花鍵軸帶動小連輪，與大連輪齧合傳動帶動空心軸，空心軸通過兩個楔鍵連接，從而驅動鉗頭旋轉。

鉗架體采用鋼板焊接，焊後消除焊接應力，防止變形或開焊。

鉗架設有垂直緩沖、水平緩沖、左右緩沖，對減震起到良好的效果。

進行優化設計，結構緊湊合理，受力狀況良好。

4、鉗口夾緊裝置：

構成：夾緊油缸、阻轉器、拉杆軸等。

采用液壓缸驅動，液壓缸位于鉗架後部，采用頂拉式夾緊。

采用國産優質液壓缸。夾緊油缸和液壓缸連接件采用止口連接，活塞杆通過阻轉器帶動拉杆軸，拉杆軸通過連接板帶動彎臂，以達到鉗口松開夾緊功能。

夾緊油缸配有蓄能器。蓄能器具有雙重功能。

1） 緩沖功能：在鍛造過程中，由于超負荷及鍛件的變形等因素，會強迫鉗口張開，這時夾緊缸向蓄能器排油，以避免油缸壓力過高造成泄油，損傷密封件等不良效果。

2） 補壓功能：在夾鉗長時間夾持工作時可能由于密封件等因素造成油缸高壓腔泄漏，這時蓄能器在壓力繼電器控制下及時爲其補油，以保持鉗口的夾緊力。

5、鉗架前升降機構：

構成：電動機、減速機、制動器、滾筒、滑輪組、鋼絲繩等構成。

     鉗架前升降由電動機驅動減速機，減速機帶動滾筒旋轉，滾筒上纏繞鋼絲繩，通過定滑輪組、動滑輪組帶動鉗架升降。與後升降配合可以使鉗架前後傾斜。

6、鉗架後升降機構：

構成：電動機、減速機、制動器、滾筒、滑輪組、鋼絲繩、齒輪組等構成。

     鉗架後升降由電動機驅動減速機，減速機帶動小齒輪，小齒輪帶動大齒輪及滾筒旋轉，滾筒上纏繞鋼絲繩，通過定滑輪組、動滑輪組帶動鉗架升降。與前升降配合可以使鉗架前後傾斜。

7、電氣控制系統：

構成：控制櫃、空氣開關、繼電器、接觸器、接線端子、變阻器等。

所有電氣控制元件采用國內優質元件，減少在惡劣環境下的設備維修率。

控制系統設有系統保護。

操作台設有應急急停按鈕。

所有電纜線均通過線槽穿送。

所有線的兩端均標有同壹線號，以備查驗。

8、液壓系統：

構成：油箱、電機、油泵、連軸器、控制閥、蓄能器、油壓管路等。

液壓系統放置在操作機的回轉機架壹側，由電機驅動油泵將動力油經控制閥及管路輸送到液壓馬達和液壓缸中。

液壓系統中配備有逆流閥，保護液壓元氣件，以免損害。

液壓油經過過濾網過濾，用戶需定期過濾液壓油，使油保持清潔。

9、操作系統：

構成：操作室、操作台、警鈴等。

車體行走、前升降、後升降采用電器控制形式操作，鉗口夾緊、鉗頭旋轉、機架旋轉采用液壓閥控制。

操作室可按用戶使用習慣固定在車架右側或左側。

操作台上所有操作元件均采用國産優質元件。

操作台裝有警鈴，操作人員沒進行相應操作時啓動警鈴，以提醒周圍人員注意安全。

10、螺栓防松：

由于在鍛造生産過程中産生很大震動，螺紋連接作用由于震動容易松動，從而造成機械部分連接強度不夠，液壓部分漏油。

我公司針對設備上的關鍵螺紋連接均采用有效的防松措施，以保證設備正常使用。

三、加工過程中的質量控制

1） 質量保證體系

2001年12月31日我公司獲得中國進出口質量認證中心（簡稱CQC）頒發的ISO9001:2000質量體系認證證書。證書書號爲4100/200110088.

質量管理體系文件主要有《質量手冊》和《程序文件》。《程序文件》共有文件控制程序；質量記錄控制程序；管理評審控制程序；人員培訓、評定和聘用的控制程序等19個。

2） 質量方針、質量目標

質量方針：

質量第壹，顧客至上。

優質服務，科技創新。

預防爲主，持續改進。

　　　　　  質量目標：

　　　　　　　　　産品（整機）壹次交檢合格率：95%

　　　　　　　　　産品（整機）出廠交檢合格率：100%

　　　　　　　　　顧客信息反饋處理率：100%

3） 建立關鍵件和裝配工序質量管理點及作業指導書

操作機共有機身等15種關鍵件，它們的加工和裝配分布在三個車間，爲保證其産品質量，我們在三個車間建立了15個質量管理點，同時每個關鍵件編寫作業指導書，該工序的公差要求比圖紙提高了1/3，零件的加工、裝配嚴格按指導書要求加工，關鍵件各項要求100%合格。

4） 建立關鍵件質量記錄檔案

對于關鍵件我們按照AD/AGC-4.0-02-2001.8都分別建立了質量記錄卡片,最後彙總到檔案,方便了查詢和追溯。

5） 建立主要件質量記錄檔案

操作機共48種主要件，且都有質量記錄卡片，每個零件各項要求必須97%合格。

正因爲我們采取了上述措施，才保證了我們的操作機部裝、總裝、試車壹次交檢合格率達到了95%，整機出廠合格率達到了100%。

6） 關鍵件的檢測和實驗

⑴我公司質量檢測體系如下：

原材料進廠檢驗—〉工序加工檢驗—〉半成品庫檢驗—〉裝配檢驗—〉出廠檢驗。

⑵關鍵件的關鍵尺寸（要求）在工序中均有檢測手段，能保證100%檢測。

⑶主要檢測、實驗儀器有：理化實驗，金相分析、二級計量等級布氏、洛氏硬度計、表面粗糙度儀、超聲波探傷儀、磁粉探傷儀等等。